Após um ano de hiato estou de volta (desculpem por isso!) para contar pra vocês o que aconteceu nessa saga da construção da réplica da Lamborghini Diablo. Para quem não conhece, trata-se de uma réplica feita em casa com chassi tubular seguindo o projeto da Diablo original, porém com motorização Audi V6 2.8 30v. Você pode acompanhar os detalhes nas partes 1, 2, 3 e 4.
Como devem saber em janeiro eu e meu pai já tínhamos feito todas as dobradiças e fechaduras das portas / capô, o fibreiro deu uma ajeitada nos painéis e mandamos o Touro (que tava mais para vaca malhada) para a funilaria para deixá-la brilhando e de uma cor só.
O profissional que foi enviado a primeira vez é bastante conceituado na cidade e tem um serviço de qualidade, porém não pode prometer nenhum prazo para nós e disse que trabalharia sempre que desse tempo. Pois bem… acho que muitos de vocês já sacaram o drama.
E nisto se passou fevereiro, março, abril, até chegar em agosto e o carro estava praticamente do jeito que entregamos. Negociamos com o funileiro e tiramos o carro de lá.
Mas tirei andando mesmo, com direito a uma abastecida, pessoas olhando sem entender nada. O banco não tinha espuma alguma estava só na estrutura, o motor andava 400 metros e morria, dois quilômetros foram uma aventura, algumas hérnias de disco e intoxicação por dióxido de carbono depois acabei chegando até o destino
Negociamos com o Dalton, um funileiro / mecânico que conhecemos, ele estava ansioso pelo projeto ficar pronto já fazia alguns meses já, tinha ido até conferir pessoalmente enquanto o carro ainda estava na outra funilaria e havia comentado que adoraria poder trabalhar em algo assim, pois é, o peixe morre pela boca, depois de assumir a bronca, tiramos o motor (que já ficou todo sujo de poeira e massa coitado…) e levamos o carro até lá.
Chegando lá ele já começou o serviço, e tinha muita, mas muita coisa mesmo a ser corrigida e a dar acabamento, segue algumas fotos da evolução do projeto.
Neste período de que o carro estava longe de casa comecei a ter abstinência de poder mexer em alguma coisa, então comecei a fazer o protótipo dos coletores dimensionados…
No começo utilizei mangueiras corrugadas só para ter uma noção do espaçamento, as paredes do chassi ficaram ridiculamente próximas ao motor, então fazer canos que tenham dimensão aproximada ao do coletor de ferro fundido e também dimensionar para performance em alta foi um desafio.
Em seguida comprei algumas curvas e fui cortando e soldando na flange que fiz, sempre prestando atenção no comprimento dos dutos para que sejam todos iguais, e sem tocar em nenhuma outra parte do motor e sem encostar no chassi, ficando a apenas 8mm da parede, haja isolante térmico…
A ideia aqui é deixar todos os dutos do mesmo tamanho e diâmetro para poder ter uma performance maior, pois os coletores originais de ferro fundido são muito restritivos, pois além de terem uma dimensão pensada a outros fins (baixas rotações, economia etc) os dutos se encontram em vários pontos do manifold o que acaba fazendo com que a pressão de um cilindro acabe segurando o outro, o que não é o caso desse, onde todos os dutos se encontram no mesmo ponto, permitindo um motor mais livre e potência em altas rotações, espero também melhorar o som do motor devido à ressonância que terão.
Mas eu não sou experiente com coletores e não podia correr o risco de racharem ou algo assim, então enviei meu protótipo de coletor para o Borges, ele foi por ele e agora o definitivo está ficando assim:
E acertamos na mosca! Sem soldas ao longo dos dutos, mas mantendo o cuidado na hora de dobrar para não reduzir demais o diâmetro dos canos, eles ainda terão o sistema de cruzamento em X para gerar ainda mais velocidade na expulsão dos gases.
Voltando a o carro…alguns meses depois e lá estava ela, brilhando! com todos os vãos da carroceria ajustados!
#TeamYellow
O resultado realmente nos surpreendeu bastante, um serviço de primeira e num tempo ótimo, um final feliz tão raro se tratando de funilaria, sem ondas pela carroceria, algo tão comum em carros de fibra de vidro.
E a lambo volta pra casa agora, para poder receber o interior, onde tenho que fazer os ajustes do painel e painel das portas, além de bancos, forrações, isolamento acústico e os mostradores, que compramos um kit da Countach, veio completo e + os sensores, e além disso tem um design mais bonito que o da própria Diablo em minha Opinião, finalmente usamos aquela placa de fibra que havia mencionado em um post anterior, feita a furação e colocados no lugar.
Para as luzes eu cortei um pedaço de um painel de Fiat Tipo, peguei os desenhos de avisos que iria usar, cortei, colei por trás da capa preta, fiz um rasgo na fibra e colei por trás dela, ficando assim:
Agora o serviço no carro será mais limpo nesta parte de montagem final, com ajuste fino de suspensão, recebendo molas com menos carga na traseira, pois ficou praticamente sem trabalho algum devido a ter 4 amortecedores atrás, além de ajustar a direção para deixá-la mais direta e precisa, ajustar acelerador para ter um curso ideal e instalar sistema ABS.
TROQUEI AS RODAS!!
Agora ela recebeu estas rodas de duas talas e com offsets diferentes, eliminando completamente aquele enorme espaçador na traseira, essas rodas vieram em várias BMW, desde serié 3, série 5 até as Z, os parafusos ao redor são funcionais, desmontando o centro da borda, são levíssimas e combinou muito com o carro.
Os freios agora receberam a atenção devida, pinças Brembo de 4 pistões na frente com discos de 350mmm e de dois pistões na traseira com discos de 320mm, feitas em aluminio, também ajudou a reduzir ainda mais a massa não suspensa, já que as anteriores de s10 eram de ferro fundido, também foi feita a adptação do freio de mão, foram utilizadas pinças de cg 150 alargadas, com acionamento por cilindro mestre da Suzuki Bandit, adaptado o freio de mão para acionamento.
As barras estabilizadoras tiveram o sistema de buchas trocados por bieletas, o que garante um funcionamento bem melhor, permitindo um trabalho melhor da barra estabilizadora.
Também foi adaptado os protetores de roda, usado chapas de plástico usada em caçambas de caminhão, elas tem de 3mm de espessura.
Fiz também as grades que protegem as entradas e saídas de ar da carroceria, utilizando uma chapa fina perfurada, as mesmas foram galvanizadas e pintadas em preto semi brilho, foram encaixadas e coladas por trás da carroceria.
O que segue agora é limpeza e reinstalação do chicote, fixação do painel do interior, reinstalação e acerto do motor, fixar os vidros, e tapeçaria! Por enquanto é isso pessoal, seguem algumas fotos pra vocês, quero agradecer a todo apoio que venho recebendo de vocês, isto é realmente algo revigorante para nós, um projeto que é mais do que apenas para ter um carro diferente, é algo que envolve amor por essas máquinas, e entre família, pai e filho se unindo, discutindo e dando risadas durante a montagem, obrigado e dessa vez até logo!
Por Denis Schiavon, Project Cars #225
